Abbildung 1: Unternehmen stehen heute vor der Herausforderung, den Energieverbrauch der eigenen Produktion zu drosseln, um langfristig die Kosten zu senken und den CO2-Fußabdruck zu minimieren. (Quelle: @ Crystal Kwok / Unsplash.com)
Strategien zur Energieeinsparung
Um bessere Ergebnisse erzielen zu können, muss in Unternehmen eine Strategie entwickelt werden. Nur so gelingt eine Verbesserung auch auf langfristige Sicht. Die folgenden Ansätze können dabei hilfreich sein:
Interne Bestandsaufnahme und Prozessoptimierung
Einer der ersten Schritte zu mehr Energieeffizienz ist eine Bestandsaufnahme. Zu diesem Zweck sollten zunächst einmal der Zustand der eigenen Produktionsanlagen sowie deren energetische Werte überprüft und analysiert werden. Auf Basis dieser Daten lassen sich sodann erste Ansätze zur Prozessoptimierung ableiten.
Oft kann dabei schon eine Verschlankung des Ablaufs zu positiven Ergebnissen führen. Denn müssen beispielsweise weniger Schritte ausgeführt werden, so führt dies nicht selten zu einem niedrigeren Energieverbrauch und geringeren Kosten. Allerdings kann es auch sein, dass damit wiederum die Qualität des Endproduktes beeinträchtigt wird oder neue Maschinen benötigt werden, die umfassendere Tätigkeiten ausführen können.
Hinweis: Unternehmen mit mehr als 250 Beschäftigten müssen regelmäßig Energieaudits durchführen, wenn ihr Energieverbrauch über der Bagatellgrenze von 500.000 kWh pro Jahr liegt.
Alte Produktionsanlagen um- oder nachrüsten
Die gute Nachricht: Die Verbesserung der Energieeffizienz in produzierenden Unternehmen muss nicht immer zwingend mit großen Investitionen einhergehen. Mitunter lassen sich auch bestehende Produktionsanlagen entsprechend modifizieren. Mögliche Ansätze sind:
- Produktionsanlagen um- oder nachrüsten, um von erneuerbaren Energiequellen zu profitieren
- Sensoren einbauen, um Betriebszustände besser einschätzen zu können
- Stückzähler einrichten, um Fertigungszeiten zu erfassen und zu optimieren
Ein weiteres Beispiel aus der Glasverarbeitung: Absaugsysteme können durch einfache Nachrüstung beim Schneiden und Randentschichten von Glas 80 bis 85 % des Energiebedarfs einsparen – und es lässt sich damit auch noch die Leistung erhöhen. Dabei wird das Absaugsystem nicht mehr mit Druckluft betrieben, sondern mit einem Industriestaubsauger, der weniger Energie benötigt und gleichzeitig den Aufwand reduziert.
Wärmerückgewinnung
Bei nahezu jedem industriellen Prozess wird ein großer Teil der genutzten Energie in Form von Abwärme an die Umgebung abgegeben. Und das bedeutet wiederum: Dieser Umstand verbindet Energieverschwendung mit hohen Kosten – kein sinnvoller Ansatz. Wärmerückgewinnungssysteme, die dafür sorgen, dass die Abwärme aus diversen Prozessen zurückgewonnen wird und weiterverwendet werden kann, können hier Abhilfe schaffen und die Energieeffizienz erheblich steigern. Dieses Konzept wird bereits eingesetzt, zum Beispiel um Industriehallen mit der Abwärme von Spritzgießmaschinen zu heizen.
Die Umsetzung zur Wärmerückgewinnung sollte allerdings vorher einer Prüfung unterzogen werden. Dabei stellen sich vor allem folgende Fragen:
- Welche Verfahren kommen im eigenen Betrieb infrage?
- Lässt sich die Abwärme in der vorliegenden Form in der eigenen Produktion sinnvoll nutzen?
- Lässt sich die Abwärme unter den gegebenen Umständen sinnvoll in intensivere Wärme oder in Strom umwandeln?
- Lässt sich die Abwärme in Fernwärmenetzen zur Verfügung stellen und so eine kleine Vergütung erwirtschaften?
Einsatz von erneuerbaren Energien
Unternehmer sollten darüber hinaus den Einsatz erneuerbarer Energiequellen, wie Solarenergie oder Biomasse, in Erwägung ziehen, um Teile des Energiebedarfs damit zu decken und den CO2-Fußabdruck zu reduzieren. Mögliche Ansatzpunkte:
- Photovoltaikanlagen auf den Dächern der Produktionshallen installieren
- Ein eigenes kleines Windkraftwerk nutzen (wenn die Standortbedingungen dies zulassen)
- Biomasse einsetzen, wo es möglich ist
- Den Einsatz von grünem Wasserstoff in Erwägung ziehen
Elektrifizierung von Prozessen
Die Elektrifizierung von Prozessen ist ein weiterer Aspekt, der mitunter die Gesamtsituation verbessern kann. Doch das Elektrifizieren ist nicht in jeder Sparte von heute auf morgen möglich – in der Glasindustrie gestaltet sich dieses Vorhaben beispielsweise alles andere als einfach. Bereits vor 15 Jahren wurde in den USA versucht, eine komplett elektrische Glaswanne zu installieren. Das Ergebnis: Ein Leck und die Insolvenz der betroffenen Firma.
Trotzdem wird intensiv daran gearbeitet und so könnte es künftig durchaus möglich sein, herkömmliche Glaswannen durch hybride Modelle zu ersetzen und Teile der weniger anspruchsvollen Produktion zudem mit rein elektrischen Glaswannen durchzuführen. Gelingt dies, ließe sich der CO2-Ausstoß damit deutlich senken.